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您的企業(yè)是否存在 以下問題？

企業(yè)發(fā)展遇到阻礙，各種問題層出不窮

管理層觀念沒改變

管理層的觀念沒改變，配合上不到位，難以達到精益生產(chǎn)的預期目的；
員工意識和理解不足

精益生產(chǎn)管理是一種新的生產(chǎn)方式，員工對其概念、方法和優(yōu)勢了解不足；
急功近利

9急于要求“立竿見影”“短期內(nèi)就”“大見成效”，的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的原則的；
整體配合欠缺

認為精益生產(chǎn)方式的實施只是IE工程師的責任，與其它的單位無關；
投入資金太多

改善要以不花錢為原則，碰到問題點就想到投入新設備、新技術來解決問題；
遇到困難就停滯不前

實施精益生產(chǎn)的過程遇到困難就停滯不前，不去找原因，找解決辦法，滿腹牢騷；

選擇 新益為，以上問題一掃而盡

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精益生產(chǎn) 培訓特色

系統(tǒng)

系統(tǒng)課程設計

系統(tǒng)、模塊式的課程設計，按知識的遞進關系依次開展，使學習過程更為合理，更易于掌握和鞏固所學知識與必備技能；
培訓

咨詢式的培訓

在每次開課前要求學員就課程相關內(nèi)容提供自己所面臨的問題，根據(jù)問題，適當?shù)卣{(diào)整課程的相關內(nèi)容，以保證課程內(nèi)容的針對性；
平臺

學員交流平臺

學員為制造型企業(yè)的相關人員，互動教學能夠在同等水平上展開，效果更加明顯；
教學

全景案例教學

所有課程均采用案例教學的模式，使學員在鮮活的案例分析與研討中，迅速將所學的內(nèi)容轉(zhuǎn)化成實際操作；

精益生產(chǎn) 培訓收益

理解

NO · 1

理解精益生產(chǎn)的核心思想、基本理念、指導原則和運作流程；
掌握

NO · 2

系統(tǒng)掌握精益生產(chǎn)基礎工具IE改善手法的應用，合理精簡資源配置，提升效率，降低成本，優(yōu)化企業(yè)系統(tǒng)；
分析

NO · 3

理解現(xiàn)場管理的主要目的和手段，學習發(fā)現(xiàn)浪費的方法并分析浪費成因；
學習

NO · 4

學習精益生產(chǎn)常用工具：價值流圖、現(xiàn)場九大浪費、目視化、防錯、價值分析及浪費識別的工具、方法；
提高

NO · 5

提高參訓人員現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善的業(yè)績能力；
幫助

NO · 6

幫助企業(yè)建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)，提高生產(chǎn)效率、降低成本、穩(wěn)定質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期，增強客戶滿意度，提升企業(yè)競爭力；

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精益生產(chǎn) 培訓方式

現(xiàn)場診斷
課堂面授
小組練習
效果跟蹤
實施建議

精益生產(chǎn) 培訓對象

總經(jīng)理
生產(chǎn)副總
廠長
生產(chǎn)經(jīng)理
車間主任
生產(chǎn)科長
基層管理
儲備干部

精益生產(chǎn) 培訓流程

班組管理培訓

精益生產(chǎn) 培訓大綱

序號培訓大綱大綱詳情

1第一部分：精益生產(chǎn)概論
01. 精益生產(chǎn)發(fā)展的歷史
02. 企業(yè)經(jīng)營的根本目的
03. 企業(yè)經(jīng)營的三種理念
04. 精益思想的五大原則

05.認識企業(yè)浪費產(chǎn)生之源
06.企業(yè)常見的七大浪費

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2第二部分：流線化生產(chǎn)
01. 流線化作業(yè)的目的
02. 流線化與批量化的差別
03. 流線化生產(chǎn)的八個要素
04. 生產(chǎn)線U形化

05. 流線化生產(chǎn)線的建立
06. 一個流工廠布置
07. 案例分析：某企業(yè)生產(chǎn)線分析
08. 流線化設備設計八大原則

09. 案例分析：流線化改善實例

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3第三部分：標準作業(yè)管理
01. 標準作業(yè)與非標準作業(yè)
02. 節(jié)拍時間與周期時間
03. 作業(yè)順序與標準在制品
04.少人化與多工序操作

05. 多能工培養(yǎng)與實施要點
06.作業(yè)動作標準化與動作經(jīng)濟原則

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4第四部分：快速換模技術
01. 案例分析
02. 快速換模定義
03. 快速換模分析
04.如何實現(xiàn)SMED

05.標準化作業(yè)與訓練

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