新益為5S咨詢公司概述：5S管理進入我國以后，由海爾公司等引入“安全”一詞，形成了最新的6S管理理論。組裝車間引進6S管理，有助于塑造企業形象、降低成本、保障生產安全、提升員工素質、改善現場工作環境、提高企業競爭力。

組裝車間6S管理

一、車間6S管理之整理

工作場所比較混亂：作業現場混亂不堪，紙板未按照指定位置存放，占用通道，導致通道堵塞，需要較大空間擺放紙板，而且擺放也不整齊，作業時拿取也不方便。成品隨便堆放在棧板上，導致貨物存放占用較大空間，要發貨的時候找不到貨物，而且不利于先進先出的原則來處理這些成品。墻壁和地面的電線、網絡線的走線不規則，影響美觀和存在火災隱患。

解決方法：把有必要用的紙箱收集起來，做一個紙板專用放置架，并放在指定區域，使員工作業更加便利。把不用的舊紙箱按規格大小整齊地擺放在大紙箱內，使其整齊美觀。把電線、網絡線裝入專用的線槽中，有規則地布置，做到整潔可靠。

二、車間6S管理之整頓

產品出貨檢驗所需要的比對樣品及檢具放置一起，擺放很不合理，需要花很多時間去尋找所需要用的樣品或檢具，而且距離出貨檢驗的工位較遠，浪費較多的行走路程，增加無效工時。衛生工具隨意擺放，缺少管理負責人，不同車間的人員使用時也是隨便找個就用，造成無塵室專用的潔具，被用于非無塵要求的車間，使無塵室的衛生受到外界的交叉污染。倉庫成品區缺少目視化管理，成品擺放位置不合理，查找成品十分不便。

解決方法：把產品比對樣品及檢具區設置在流水線旁邊，減少工作人員拿取樣品或檢具所行走的距離，每天可以減少30分鐘的無效工時。對衛生工具擺放的位置進行定位，并設定各個區域衛生工具的負責制，這樣可以防止衛生工具的交叉污染，也縮短尋找工具所浪費的時間。

三、車間6S管理之清掃

潔凈度十萬級工作車間衛生工作不到位，PVC地板灰塵堆積嚴重，隨處可見包裝紙箱殘留物、生產過程中產生的殘次品、錫渣等物品，影響到成品的潔凈度要求。垃圾沒有分類，也沒有定位標識，傾倒垃圾的時候十分不方便。檢驗臺桌面油漆脫落，生銹，影響檢驗成品的潔凈度。

解決方法：把PE組裝車間分成多個衛生區域，各個區域由指定的負責人安排人員衛生值日，每天下班前對各自區域開展衛生清掃工作，并將廢棄的標簽紙倒入指定的垃圾桶內。將垃圾桶做好分類標識，指定位置存放，并制作專用的臺車，便于集中運輸和傾倒。按照客戶類別，把倉庫成品區劃分為多個小區域，建立目視化管理板，嚴格按照管理板上的區域劃分，擺放相關成品，使出貨更加方便。檢驗臺桌面重新噴漆，并在臺面上追加一塊鋁板防止與物件碰撞造成脫漆，不但更加美觀，成品的潔凈度也不會受影響。

四、車間6S管理之清潔

物料，特別是小件物料，比方說墊圈、螺絲、膠水、鑷子等物品，從周轉盒中取料時容易掉落到桌子上或者流水線上，而且每次取料的數量不一致，缺少對應的物料取用記錄表對取用數量進行登記，材料的損耗率也沒有辦法統計。無塵室內更衣柜的柜門和頂部，無人清潔，且缺少對應的責任人，給無塵車間的潔凈環境帶來隱形的污染源。

解決方法：選擇有規格的小方盒子，用不同顏色區分不同類小零配件，便于拿取材料。并建立物料取用記錄表，對物料的拿取進行登記，便于材料損耗率的統計。建立無塵室內更衣柜清潔跟蹤記錄，以負責人的制度，規定人員定期對衣柜進行全方位的清潔，并形成有效的監督機制，提高產品的良率。

五、車間6S管理之素養

生產車間員工整體素養不是很高，對所在流水線的全局工作認知水平不足，不管生產線上其他工作崗位的工作狀態，若其他崗位上的人員有急事走開一會兒，也沒有人主動地去補上該崗位，導致生產線停止運行的狀況時有發生。

解決方法：在生產過程中，利用空閑的時間，不定期地開展員工的培訓工作，進一步提升員工的工作積極性和責任感。將員工的工作態度，由員工的上級領導根據主觀的判斷進行評分，評分情況列入月度績效考核，從側面鼓勵員工，提升員工的士氣。

六、車間6S管理之安全

作業現場砂輪機未進行安全防護，存在安全隱患，容易卷入頭發和擦破皮膚，甚至引起更嚴重的后果。示軟管裁切機在作業過程中無任何安全防護，手指容易進入設備內部，引起工傷事故。物料隨意堆放在消火栓，滅火器及其電源開關旁邊，容易引起火災和影響滅火速度。材料焊接過程中，容易產生較多有害氣體，目前排氣裝置效果不好，無法完全保障作業人員健康。

解決方法：將物料分類堆放到規定的安全位置，并做好標識，減少發生火災的可能。關于焊接中所產生的廢氣問題，重新安裝全組排氣裝置，使之能大量抽取有害氣體，有效地保障作業人員健康，有害氣體減少了，環境得到改善，士氣得到提高。在砂輪機外部和軟管裁切機增加防護罩，可以有效地避免安全事故的發生，保障員工的生命安全，為企業創建平安生產提供有力的支持，也為企業創造出更多的效益。