新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：低效率的運作系統(tǒng)、貨期的推延、質(zhì)量問題、庫存資金占壓等問題顯然會阻礙汽車行業(yè)生存和發(fā)展。不言而喻，精益生產(chǎn)技術(shù)的廣泛而有效的利用對汽車制造業(yè)的發(fā)展具有重要意義。

精益生產(chǎn)咨詢

一、汽車制造業(yè)生產(chǎn)體系的劣勢

1、基礎(chǔ)5S管理

5S管理基礎(chǔ)技術(shù)應(yīng)用推廣有待提高。很多企業(yè)沒有充分利用5S管理；定點管理混亂，目視管理不準(zhǔn)確，沒有標(biāo)識，浪費不必要的時間和精力尋找物品；管理、生產(chǎn)運行、操作標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)備維護(hù)機制不完善，嚴(yán)重影響企業(yè)生產(chǎn)效率。

2、生產(chǎn)經(jīng)營及生產(chǎn)現(xiàn)場

在生產(chǎn)經(jīng)營過程中，由于部分員工沒有更新生產(chǎn)理念，客戶訂單導(dǎo)向的原則沒有得到高度重視；生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計不嚴(yán)，分析體系不科學(xué)，大大降低了企業(yè)績效評價的可靠性。企業(yè)傳統(tǒng)的制造模式導(dǎo)致中間產(chǎn)品的積累，影響了資金的流動速度，占用了大面積的生產(chǎn)空間；由于缺乏定期檢查，經(jīng)營中的漏洞無法及時發(fā)現(xiàn)和彌補，阻礙了企業(yè)的優(yōu)化和發(fā)展；缺乏統(tǒng)一的操作標(biāo)準(zhǔn)和不加強員工工作的嚴(yán)謹(jǐn)性導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不佳。

3、質(zhì)量管理方面

質(zhì)量監(jiān)管系統(tǒng)包括部品、QC、自主檢測等不嚴(yán)密，浪費質(zhì)量資本；質(zhì)量的目視管理、預(yù)防工序、過后的成品改進(jìn)不過關(guān)；對產(chǎn)品質(zhì)量的相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計和分析不透辟，影響后期作業(yè)質(zhì)量提高。

二、精益生產(chǎn)技術(shù)

1、精益原則

精益生產(chǎn)旨在優(yōu)化資源的利用，避免浪費資源卻無法創(chuàng)造價值的現(xiàn)象。因此，需要根據(jù)客戶的需求明確具有現(xiàn)實意義的價值，科學(xué)識別系統(tǒng)的價值流，促進(jìn)其完善。

精益生產(chǎn)作為一個項目是非常系統(tǒng)的。只有系統(tǒng)地優(yōu)化整個供應(yīng)鏈的價值流，才能保證精益生產(chǎn)的成功實施。其逐步完善與企業(yè)文化和員工素質(zhì)的提升密切相關(guān)。在發(fā)展過程中，過分追求高速并不是明智的選擇。即使相關(guān)項目能很快取得好的效果，比如換模速度可以加快；但是，如果要實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，就應(yīng)該盡力將其融入企業(yè)文化中。中國并成為其中的一部分，從而使公司受益可持續(xù)發(fā)展。精益生產(chǎn)的原則是避免浪費，節(jié)省資金，以增加利潤。因此，生產(chǎn)者有必要從精益生產(chǎn)理論出發(fā)，構(gòu)建符合自身發(fā)展的支撐體系，如扁平化組織、看板管理等。

2、精益組織

優(yōu)化的組織體系是持續(xù)推進(jìn)精益生產(chǎn)的重要因素之一。這樣的組織體系有高層的支持和充足的資源供給支撐。與大規(guī)模制造模式相比，精益生產(chǎn)的發(fā)展通常需要能夠突破組織和部門之間的嚴(yán)格界限。比如，采用一些不同于以往的新方法，比如頭腦風(fēng)暴法，就要求人們突破固有思維模式，大膽創(chuàng)新，而不是受到層級或部門的限制。

在精益生產(chǎn)模式的推廣和發(fā)展初期，為了能夠有條不紊地開展活動，通常需要聘請具有外腦的專職專家。當(dāng)積累了足夠的經(jīng)驗并取得一定的發(fā)展效果時，應(yīng)選擇合適的內(nèi)部人員擔(dān)任該職位，以實現(xiàn)長期可持續(xù)發(fā)展。

制定明確、切合實際的計劃，按時進(jìn)行系統(tǒng)測試和跟蹤，實時發(fā)現(xiàn)和消除不足，確保項目有序進(jìn)行。調(diào)動和提高工人參與的積極性是精益生產(chǎn)方式發(fā)展的動力源泉。

通常情況下，改善場地和平衡生產(chǎn)線會導(dǎo)致一些公司實施裁員策略。但是，這會造成組織內(nèi)部的不良氛圍，改進(jìn)后的員工與他人之間的沖突和糾紛，甚至導(dǎo)致項目的終止。在這個問題上，可以借鑒海外精益生產(chǎn)的優(yōu)秀例子，讓一些過去表現(xiàn)好的員工負(fù)責(zé)新項目或其他改進(jìn)項目，讓他們在組織內(nèi)部得到更好的發(fā)展，同時。盡量減少下崗或等待工作的數(shù)量。總之，精益組織就是盡可能挖掘每個人的潛力，讓每個人各司其職，創(chuàng)造一個人人參與的良好環(huán)境和有機體系。

一汽在精益生產(chǎn)技術(shù)的應(yīng)用推廣和精益生產(chǎn)的推廣上樹立了良好的榜樣。一汽按照精益生產(chǎn)的基本要求，結(jié)合各部門實際情況，確立了實施精益生產(chǎn)模式的基本方向，明確了四點沒有兩優(yōu)勢一改進(jìn)的政策。四無即生產(chǎn)無庫存，質(zhì)量無缺陷，裝備無停臺，資源無浪費。堅持以人為本，組建良好的合作團隊，充分調(diào)動員工積極參與組織管理和技術(shù)創(chuàng)新活動，定期加強對員工相關(guān)生產(chǎn)知識和技能的培訓(xùn)。

三、精益現(xiàn)場

企業(yè)發(fā)展精益生產(chǎn)模式最重要的是5S管理和可視化管理，但它們總是容易被忽視，目前在汽車制造行業(yè)的應(yīng)用狀況不是很好。絕大多數(shù)廠商還沒有真正實現(xiàn)5S管理。對此，員工要想全面掌握5S管理，首先要突破傳統(tǒng)的工作范圍和職責(zé)限制，親身體會5S管理和可視化管理的優(yōu)勢。再者，讓5S管理技術(shù)成為精益生產(chǎn)模式發(fā)展的先行者，改善現(xiàn)場環(huán)境，有助于人們?nèi)媪私饩嫔a(chǎn)，實現(xiàn)精益生產(chǎn)技術(shù)的潛在效益。另一方面，通過可視化管理技術(shù)，員工可以高效、快速地掌握生產(chǎn)現(xiàn)場情況和操作關(guān)鍵點，并進(jìn)行識別和響應(yīng)。

你知道汽車業(yè)如何做精益生產(chǎn)嗎？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。