新益為5S咨詢公司概述：精益生產(chǎn)方式順利實施需要一定的方法和技巧，為了達到降低成本、快速應(yīng)對市場需求這兩個基本目標，精益生產(chǎn)方式的基本手段可以敘述如下。

精益生產(chǎn)方式

一、實現(xiàn)精益生產(chǎn)第一步：生產(chǎn)過程的優(yōu)化

適時適量生產(chǎn)即“JustInTime”一詞本來所要表達的含義是“在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。為了實現(xiàn)JIT，就必須對生產(chǎn)過程進行優(yōu)化。優(yōu)化的內(nèi)容很多，主要有以下幾個方面：

1、生產(chǎn)同步化

為實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)，首先需要致力于生產(chǎn)的同步化。即工序間、部門間不設(shè)置倉庫，前一工序的加工結(jié)束后，使其立即轉(zhuǎn)到下一工序去，組裝線與機械加工幾乎平行進行，產(chǎn)品被一件一件地、連續(xù)地生產(chǎn)出來。對于鑄造、鍛造、沖壓等必須成批生產(chǎn)的工序，則通過盡量縮短作業(yè)切換時間來盡量縮小生產(chǎn)批量。

生產(chǎn)的同步化是通過”后工序領(lǐng)取”的方式來實現(xiàn)的。即”后工序只在需要的時候到前工序領(lǐng)取所需的加工品，前工序只按照被領(lǐng)取走的數(shù)量和品種進行生產(chǎn)”。這樣，生產(chǎn)工序的最后一道，即總裝線成為生產(chǎn)的出發(fā)點，生產(chǎn)計劃只下達給總裝線，以總組裝為起點，在需要的時候，向前工序領(lǐng)取必要的加工品，而前工序提供該加工品后，為了補充生產(chǎn)被領(lǐng)取走的量，必然會向更前一道工序去領(lǐng)取所需的零部件。這樣一層一層向前工序領(lǐng)取，直至原材料部門，把各個工序都連接起來，實現(xiàn)同步化生產(chǎn)。

2、生產(chǎn)均衡化

生產(chǎn)均衡化是實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的前提條件。所謂生產(chǎn)的均衡化，是指總裝線在向前工序領(lǐng)取零部件時，應(yīng)均衡地使用各種零部件，混合生產(chǎn)各種產(chǎn)品。為此在制訂生產(chǎn)計劃時就必須考慮對生產(chǎn)做均衡化安排，然后將其體現(xiàn)于產(chǎn)品生產(chǎn)順序計劃中。在流水線式的生產(chǎn)形式中，均衡化是通過混合生產(chǎn)來實現(xiàn)的。在設(shè)備的使用上，均衡化是通過專用設(shè)備通用化和制訂標準作業(yè)來實現(xiàn)的。所謂專用設(shè)備通用化，是指通過在專用設(shè)備上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產(chǎn)品。標準作業(yè)是指將作業(yè)節(jié)拍內(nèi)一個作業(yè)人員所應(yīng)擔(dān)當?shù)囊幌盗凶鳂I(yè)內(nèi)容標準化。

3、生產(chǎn)的柔性化安排

生產(chǎn)柔性化是通過設(shè)置細胞生產(chǎn)線、固定變動生產(chǎn)線以及簡易拆裝生產(chǎn)線等方式來實現(xiàn)的。當生產(chǎn)量發(fā)生變動，可以十分方便和具有彈性地增減各生產(chǎn)線的作業(yè)人數(shù)，縮短生產(chǎn)周期，快速地應(yīng)對市場需求的變化。

二、實現(xiàn)精益生產(chǎn)第二步：建立柔性生產(chǎn)機制

建立柔性生產(chǎn)機制，彈性地配置作業(yè)人數(shù)。當生產(chǎn)量發(fā)生變動，彈性地增減各生產(chǎn)線的作業(yè)人數(shù)，以及盡量用較少的人力完成較多的生產(chǎn)。這里的關(guān)鍵在于能否在生產(chǎn)量減少了的時候，輕易地從生產(chǎn)線上的作業(yè)人員中減出相應(yīng)的人數(shù)來。這種“彈性地配置作業(yè)人數(shù)”的做法一反歷來生產(chǎn)系統(tǒng)中的”定員制”，是一種全新的人員配置方法，即豐田汽車生產(chǎn)方式中的少人化原則。

三、實現(xiàn)精益生產(chǎn)第三步：品質(zhì)保證

在精益生產(chǎn)方式中，將品質(zhì)管理貫穿于每一道工序之中來同時實現(xiàn)提高品質(zhì)與降低成本的目的。在生產(chǎn)中導(dǎo)入兩種機制：第一，使設(shè)備或生產(chǎn)線能夠自動檢測不良品，一旦發(fā)現(xiàn)異常或不良品可以自動停止的設(shè)備運行機制，為此在設(shè)備上開發(fā)、安裝各種加工狀態(tài)檢測裝置和自動停止裝置；

第二，設(shè)備操作工人發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或設(shè)備的問題時有權(quán)自行停止生產(chǎn)的授權(quán)管理機制。依靠這兩種機制，出現(xiàn)不良品時馬上就能發(fā)現(xiàn)，從而防止不良品的重復(fù)出現(xiàn)或大量出現(xiàn)，避免由此可能造成的巨大浪費。且，由于一旦發(fā)生異常，生產(chǎn)線或設(shè)備就立即停止運行，比較容易找到發(fā)生異常的原因，從而能夠有針對性地采取措施，防止類似異常情況的再次發(fā)生，杜絕類似不良品的再次產(chǎn)生。為實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)提供品質(zhì)上的保證。

四、實現(xiàn)精益生產(chǎn)第四步：模塊化設(shè)計與并行設(shè)計法

在產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計中導(dǎo)入兩種機制。一是模塊化設(shè)計，當設(shè)計新產(chǎn)品時，總是在某些模塊、上有新的突破，而其他部分盡可能使用現(xiàn)存的技術(shù)。計算機、汽車等產(chǎn)品均是采用此種方法進行開發(fā)的。其二是并行設(shè)計法，即在開發(fā)過程中，以設(shè)計部為主，其他部門，如工藝部門、制造部門、采購部門、品質(zhì)保證部門、生產(chǎn)計劃部門等共同參與，形成團隊，分工協(xié)作，同時進行有關(guān)工作。

這樣一方面可以提早發(fā)現(xiàn)開發(fā)設(shè)計上的問題，減少失誤或不完善可能帶來的成本損失，另一方面，當設(shè)計開發(fā)完成的同時產(chǎn)品也能立刻進行批量生產(chǎn)，大大減少從開發(fā)設(shè)計到批量生產(chǎn)的時間。