新益為TPM咨詢公司概述：精益生產(chǎn)是美國(guó)麻省理工學(xué)院國(guó)際汽車項(xiàng)目組的研究者給日本汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式起的名稱。與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要用一半的人員、 一半的生產(chǎn)場(chǎng)地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間和少得多的庫(kù)存，就能生產(chǎn)出品質(zhì)更高、品種更多的產(chǎn)品。

精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)是一種生產(chǎn) 管理技術(shù)，能夠大幅度減少閑置時(shí)間、作業(yè)切換時(shí)間、庫(kù)存、低劣品質(zhì)、不合格的供貨商、產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)周期及不及格的績(jī)效。它是繼大批量生產(chǎn)方式之后，對(duì)人類社會(huì)和人們的生活方式影響巨大的一種生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田汽車公司。盡管精益生產(chǎn)的某些內(nèi)容早在20世紀(jì)30年代就被日本企業(yè)所采用，但卻到了20世紀(jì)70年代豐田汽車公司的大野耐一通過(guò)應(yīng)用精益生產(chǎn)方式把豐田汽車公司的交貨期和產(chǎn)品品質(zhì)提高到世界領(lǐng)先地位時(shí)，精益生產(chǎn)才得到完全準(zhǔn)確的描述。

精益生產(chǎn)的核心追求有以下兩個(gè)方面。

第一，追求零庫(kù)存。

精益生產(chǎn)是一種追求無(wú)庫(kù)存生產(chǎn)，或使庫(kù)存達(dá)到極小量的生產(chǎn)系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列具體方法，并逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)體系。

第二，追求快速反應(yīng)，即快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化。

為了快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化，精益生產(chǎn)者開發(fā)出了細(xì)胞生產(chǎn)、固定變動(dòng)生產(chǎn)等布局及生產(chǎn)編程方法。

傳統(tǒng)的生產(chǎn)技術(shù)設(shè)定的目標(biāo)是有限的。例如，在傳統(tǒng)的方式下，管理者們接受有少量缺陷的產(chǎn)品，也接受安全庫(kù)存量。而精益生產(chǎn)者則著眼于完美，目標(biāo)是無(wú)不良品、無(wú)庫(kù)存，排除一切不產(chǎn)生價(jià)值的工作。通過(guò)提高產(chǎn)品品質(zhì)、取消庫(kù)存、注重團(tuán)隊(duì)合作和溝通、擴(kuò)展員工的技術(shù)、培養(yǎng)員工的改善技能而不斷使他們自我提高，從而實(shí)現(xiàn)“0” 浪費(fèi)的目標(biāo)。在追求精益生產(chǎn)的過(guò)程中，精益生產(chǎn)者不斷地建立一個(gè)更好的生產(chǎn)體系，允許員工迎接更富有挑戰(zhàn)性的工作，允許他們更加迅速地對(duì)市場(chǎng)做出反應(yīng)。

精益生產(chǎn)要求不斷取消那些不給產(chǎn)品增加價(jià)值的作業(yè)和工作。因此，我們可以認(rèn)為精益生產(chǎn)的思想是一種持續(xù)減少浪費(fèi)的哲學(xué)。

日本優(yōu)秀的企業(yè)，特別是汽車制造業(yè)，在20世紀(jì)六七十年代廣泛實(shí)施精益生產(chǎn)，獲得巨大成功，以低成本、高品質(zhì)的產(chǎn)品享譽(yù)世界。到20世紀(jì)80年代，歐美國(guó)家、韓國(guó)及中國(guó)臺(tái)灣地區(qū)等制造業(yè)也開始引入精益生產(chǎn)。特別是美國(guó)制造業(yè)，不僅僅引入，還基于自身發(fā)達(dá)的計(jì)算機(jī)技術(shù)，將精益生產(chǎn)的許多思想應(yīng)用于ERP系統(tǒng)中，使其ERP系統(tǒng)在20世紀(jì)80年代開始領(lǐng)先世界。關(guān)于精益生產(chǎn)與ERP之間的關(guān)系，將在后面的章節(jié)中進(jìn)行介紹。

精益生產(chǎn)的背景

日本汽車工業(yè)從第二次世界大戰(zhàn)以后開始起步，而此時(shí)從20世紀(jì)初就開始發(fā)展起來(lái)的美國(guó)汽車工業(yè)已達(dá)相當(dāng)規(guī)模。例如，1950年，僅美國(guó)福特汽車公司的一個(gè)工廠日產(chǎn)量就達(dá)7000輛，而日本豐田汽車公司從其創(chuàng)立至1950年的十幾年間總產(chǎn)量?jī)H為2650輛。

20世紀(jì)初，美國(guó)大眾的購(gòu)買力增長(zhǎng)很快，市場(chǎng)上汽車供不應(yīng)求。福特汽車公司曾20年間連續(xù)生產(chǎn)型車，總產(chǎn)量為1500萬(wàn)輛。依靠”單一品種大批量生產(chǎn)→以批量降低成本→成本的降低進(jìn)一步帶來(lái)批量的擴(kuò)大”這樣的方式造就了美國(guó)汽車工業(yè)的輝煌。

福特在T型車的生產(chǎn)過(guò)程中所創(chuàng)立的大批量生產(chǎn)方式奠定了現(xiàn)代汽車工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)，揭開了現(xiàn)代化大生產(chǎn)的序幕。斯創(chuàng)立的“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化原理”和“流水線組裝方式”在生產(chǎn)技術(shù)及生產(chǎn)管理史上也具有極為重要的意義。

不過(guò)，當(dāng)世紀(jì)之輪轉(zhuǎn)到20世紀(jì)后半期，不僅美國(guó)，不僅是汽車工業(yè)，許多發(fā)達(dá)國(guó)家整體上進(jìn)入了消費(fèi)者追求個(gè)性產(chǎn)品、相應(yīng)市場(chǎng)需求開始向多樣化發(fā)展的新階段，因此要求工業(yè)生產(chǎn)也向多品種、小批量的方向邁進(jìn)。

精益生產(chǎn)就是順應(yīng)這樣的時(shí)代及市場(chǎng)要求，作為-種在多品種、小批量混合條件下高品質(zhì)、低成本地進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中被創(chuàng)造出來(lái)。20世紀(jì)50年代以來(lái)，尤其是70年代石油危機(jī)過(guò)后，采用精益生產(chǎn)方式的豐田汽車公司的經(jīng)營(yíng)績(jī)效與其他汽車制造企業(yè)的經(jīng)營(yíng)績(jī)效開始拉開距離，精益生產(chǎn)方式及其優(yōu)越性開始引起人們的注目和研究。

精益生產(chǎn)方式是豐田汽車公司在逐步擴(kuò)大其生產(chǎn)規(guī)模的同時(shí)，為了實(shí)現(xiàn)滿足市場(chǎng)多樣化需求、快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化的目標(biāo)，經(jīng)過(guò)20多年的努力發(fā)展起來(lái)的一門綜合管理技術(shù)。直到20世紀(jì)80年代，歐美國(guó)家、韓國(guó)及中國(guó)臺(tái)灣地區(qū)的大部分企業(yè)也全部或部分導(dǎo)入了精益生產(chǎn)方式。