一、概述

新益為5S咨詢公司概述：公司現有兩臺八機八流全弧形方坯連鑄機，由技術工程公司設計安裝，年設計生產能力260萬噸，自2007年11月份投入使用至今已經五年多時間。隨著生產操作水平的提高和冶煉技術的不斷進步，對設備的管理和維修水平提出了更高要求，如何使連鑄機設備可靠高效地運行以達到將來年產300萬噸的生產要求，成了擺在我們面前的重要課題。

精益5S作為設備管理的基礎工作之一，它的理念的引入對于我們強化全員全過程設備管理提供了科學的理論保障，使我們運用現代科學設備管理方法進行管理，向管理要質量，向管理要效益。

5S管理優秀案例

二、精益5S管理是實現設備故障為零的基礎

設備管理的目標就是通過各種手段來不斷的減少設備故障，最終實現設備故障為零，以發揮出設備的最大效能，而精益5S管理是實現設備故障為零的基礎。

精益5S指的是在生產現場中將人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，針對企業每位員工的日常行為提出要求，倡導從小事做起，力求使每位員工都養成事事“講究”的習慣，從而達到提高整體工作質量的目的

1、精益5S所指的五個項目是整理、整頓、清掃、清潔和素養。在設備管理過程的應用中，我們始終強調以人為本，全員參與。培養職工積極、勤奮、認真的工作作風，誠信、文明、謙遜的思想作風，這首先要為職工創造一個安全、舒適、明亮、優美的工作環境和和諧融洽的管理氣氛。我們所推行的全員全過程管理方法，就是對設備一生的管理，包括前期管理、使用維修保養管理和報廢處置管理等。

科學的體制是搞好設備管理的基礎，為了實現這一個目標，我們煉鋼部連鑄車間采取了操檢合一的管理模式，進一步明確了生產和維修人員的設備管理目標責任制，把每一臺設備、每一個點的點檢及維護工作都落實到每一個班組，要求他們對所負責的設備從點檢維護、保養修復及定期更換、備品備件計劃的提出等進行全方位監管，全程負責，這樣就充分發揮了職工的主觀能動性和工作積極性給予設備最大的保障。同時我們和生產工人積極配合，加強操作工崗位的生產點檢意識，對于他們在生產操作中所發現的設備問題我們認真進行整改，簡化操作程序，減輕員工勞動強度，增加了生產崗位點檢的積極性，使得全員全過程設備管理的科學性和實用性得以體現。

2、同時操檢合一可以使單位內部能夠統一組織和協調，各部門之間既有明確分工又有緊密聯系，管理和使用緊密結合，有監督有反饋，層層有人抓，件件有人管，使設備長期保持良好的技術狀態，設備效能得到最大程度的發揮。

三、加強“三反”教育，杜絕事故故障的發生是實現設備零故障的有效方法

加強“三反”教育，加大對設備故障的考核，強調預防事故的發生是降低故障的有力措施。無論大小事故我們都應本著實事求是的態度，嚴格按照事故管理有關條例組織認真分析、查找事故、故障原因，制定事故防范措施，并對事故責任人進行教育，使其吸取事故教訓。

為防事故于未然，增強廣大職工反事故防事故的思想意識，在結合本單位所發設備事故的基礎上，定期進行安全教育，有選擇地向職工宣講其他關聯單位事故典型案例，讓事故的警鐘在職工腦海里長鳴，讓大家做到前車不忘后事之師，在吸取教訓和經驗的同時，更好地為設備安全運行起到借鑒作用。為此我們加大考核力度，做到獎懲分明。按照公司對設備管理的要求，我們制定了完善的設備點檢標準、工作標準和潤滑制度，并將這些內容傳授給每一位員工，使大家充分認識到點檢在日常工作中的重要性，做到設備管理的制度化、規范化和科學化。對于那些認真負責，工作業績突出，設備維護保養好的班組和個人給予表彰和物質獎勵。

四、強化隱患管理，注重隱患整治是實現設備零故障的重要手段

強化設備隱患管理是實現設備零故障管理的一項重要手段。要保證設備始終處于完好狀態，必須采取有效手段進行檢查、監測，發現隱患及時處理

3、為此，根據我車間自身特點，對隱患實行分級管理，把設備隱患及設備系統的危險源點的管理納入日常工作中，并按危險源點的等級確定相應的直接責任人。凡存在的隱患，都要制定監控措施和應急預案，隨時掌握隱患的變化趨勢。設備隱患檢查做到生產點檢與專業點檢相結合、簡易檢查與精密檢查相結合，根據現場情況適時安排處理。

設備隱患按三個優先（即資金優先、材料優先和施工優先） 和四個落實（即組織落實、人員落實、措施落實和時間落實） 的原則實施整治。同時建立健全事故故障管理臺帳，及時進行分析是實現設備零故障的基礎。

通過設備零故障管理的先進方法在我車間推廣、實踐，使職工對設備零故障管理的認識有所提高，設備突發故障明顯減少，設備故障停機時間持續下降，為我部穩定生產提供了設備保證，同時我部向設備零故障管理目標邁進了一大步。

五、強化推行精益5S管理，達成全員“品質”的提升

設備管理是企業管理的重要組成部分，在當今管理出效益的年代，每個從事設備管理的人員都要掌握科學的管理方法，才能適應高強度、快節奏的生產格局。設備零故障管理作為科學的管理方法在我部推廣、實踐，是新形勢下設備管理的需要。

4、精益5S管理是基礎工作的基礎，現場不推行精益5S管理，其它的基礎管理有空中樓閣的感覺。“精益5S有限，創意無限”。隨著精益5S的推行，我部員工發現問題的能力得到很大提升，尤其是自己動腦筋去解決問題的工作熱情被非常好的激發出來。連鑄機設備經過一段時間的運行，我們發現了一些不符合生產現場的設備問題，其中有很多是設計缺陷，對此我們進行了多項技術改造。

例如大包回轉臺鋼包擋塊原設計位置太低，造成鋼包經常刮壞油管和油缸，通過我們加高擋塊位置，有效的保護了油管和油缸；中包車系統的拖鏈過去經常刮壞變形，嚴重時開不走中包車，給安全生產埋下了重大隱患，經過我們對拖鏈本體和導向架進行改動后，極少發生刮壞拖鏈的情況；拉矯機液壓缸過去經常因高溫而漏油，即影響生產又增加油耗，通過我們調查研究后立即采取了相應措施，取得了非常好的效果。

連鑄機冷床系統是設計單位設計比較薄弱的環節，投入使用后發現冷床上鋼坯不翻滾、翻鋼機支架嚴重變形、液壓缸經常漏油等等一系列問題，通過我們認真觀察，最終找出問題的根源并逐一解決，很好的滿足了生產的需要；還有連鑄機液壓系統過去使用時油溫很高，隨時都有可能造成液壓系統癱瘓，經過我們和技術人員認真分析研究，最終提出了降壓、減震、強制冷卻、油缸加隔熱板防護等措施，將液壓系統的油溫控制在20—40度之間5，圓滿解決了這一問題。

六、結束語

通過我車間強化推行精益5S管理模式，使我們在日常工作中更加精益求精，使我們認識到追求卓越的精神應該從精益5S管理開始。質量文化、管理體系、人的能力，只有這三者的共同提高才能獲得最佳的工作質量及產品質量，才能達到設備故障為零的目的。同時改善了員工的工作環境，促進了員工的環保意識，為公司的輝煌做出了我們的貢獻。